header_fotovoltaico_ita

Efficienza, qualità e competitività al servizio del cliente

Punto forte di Panamac è la capacità di installare linee complete garantendo uno startup veloce ed un elevato standard qualitativo sul prodotto finale, oltre alla grande flessibilità di integrazione.

Dalle competenze PANAMAC nasce un prodotto altamente flessibile.

Essendo il mercato dei moduli FV un mercato costantemente in crescita, lo staff ingegneristico PANAMAC ha sviluppato due soluzioni di layout che offrono vantaggi competitivi e permettono di minimizzare l’investimento in fase di upgrade e di adeguarsi alle nuove esigenze di mercato in tempi immediati con fermi di produzione irrisori.

PRIMO LIVELLO PRODUTTIVO
SECONDO LIVELLO PRODUTTIVO
MODULAR 1200 - 1800 - 2400

 

A – SELEZIONE DELLE CELLE FOTOVOLTAICHE (OPZIONALE)
Questa fase del processo permette di classificare le celle acquistate dal fornitore Esterno. La suddivisione può essere eseguita con due metodi:

  1. Prova a valore prefissato di tensione e suddivisione in classi secondo valore di corrente determinato.
  2. Prova al punto massimo di potenza. La suddivisione permette di evitare la formazione di stringhe con valori di corrente non uniformi che provocherebbero una perdita di potenza del modulo, una sovra temperatura di esercizio ed un accelerato degrado del modulo stesso.

B – SALDATURA DELLE CELLE
Questa fase consiste nel saldare le bandelle stagnate di rame (ribbon) sul fronte della cella solare in corrispondenza della serigrafia della cella. Si possono utilizzare due metodi:

  1. Manuale, con saldatori elettrici e deposito di flussante.
  2. Automatica, con saldatura ad induzione lampade ad infrarosso, puntali riscaldati.

C – SALDATURA DELLE STRINGHE E DEGLI OTTONI (CONNESSIONI)
Consiste nel saldare fra loro le celle e le connessioni in modo da creare i collegamenti fra le celle e la scatola di derivazione. L’operatore in questa fase ha il compito di sorvegliare la corretta saldatura della griglia e tra la griglia e le connessioni. Quest’ultime vengono eseguite dagli operatori su postazioni attrezzate.

D – ISPEZIONE VISIVA E TEST CONDUZIONE
L’operatore in questa fase verifica le celle ed ha la possibilità di riparare o sostituire eventuali celle danneggiate prima della laminazione finale, evitando di produrre scarti.

E – LAMINAZIONE
Fase nella quale viene preparato il sandwich composto da vetro temprato, strato di EVA, celle, altro strato di EVA ed infine il backsheet/tedlar opportunamente trattato (o altro vetro). Prima della laminazione si deve eseguire la pulizia del vetro per favorire la fase di laminazione e garantire la durata e la resa dei moduli stessi.
Preparato il sandwich lo si pone nel laminatore per:
1. Creazione del vuoto all’interno della camera
2. Riscaldamento del pannello alla temperatura di polimerizzazione
3. Pressatura del sandwich
4. Eventuale raffreddamento del pannello(opzionale)

F – RIFILATURA,INCORNICIATURA, SIGILLATURA E MONTAGGIO SCATOLA DIODI
Fase nella quale il sandwich ottenuto viene rifilato, incorniciato nelle apposite cornici di alluminio, sigillato e sul quale viene montata la scatola di derivazione.

G – CONTROLLO TRAMITE SIMULATORE SOLARE
L’ operatore verifica tramite il simulatore che il pannello finito rispecchi le caratteristiche elettriche e i parametri tecnici dichiarati per la vendita e le relative normative di riferimento.

0%
Costi scatti di processo
0%
Costi di produzione
0%
Efficienza dell’impianto


Tutte le opzioni possono essere applicate indipendentemente dalla soluzione scelta e vengono configurate secondo tre scelte strategiche fondamentali:

  1. Qualità prodotto
  2. Riduzione dei costi di produzione
  3. Totale efficienza dell’impianto su momentanei fermi produttivi

La qualità prodotto viene garantita dai test effettuati dalle nostre isole di controllo pre e post laminazione e dalle ispezioni.

La riduzione dei costi di produzione viene effettuata automatizzando quei processi legati, in condizioni standard, da manualità. I sistemi di evacuazione automatica, accumulo e predisposizione visita operatore permettono una valutazione dell’anomalia in tempo reale ed un reinserimento automatico in linea per il completamento del ciclo di assemblaggio e test.

La totale efficienza dell’impianto su momentanei fermi produttivi viene garantita dall’inserimento di sistemi di accumulo sulle zone strategiche e cioè pre post processi tecnologici. Il dimensionamento di detti sistemi vengono basati a seconda della richiesta del cliente, l’autonomia, solita in uso tale da far fronte ad eventuali blocchi produttivi, varia tra i 30 e 60 minuti.

  • Isola di carico vetro aggiuntiva per produzione modulo per soluzione vetro-vetro
  • Gruppo saldatura terzo bus bar
  • Controllo con sistema di visione lineare per integrità stringhe
  • Sistema automatico predisposizione contatti JB pre-laminazione
  • Controlli su saldature pre-laminazione
  • Controlli su saldature post-laminazione
  • Gestione anomalie con evacuazione linea e accumulo moduli pre-laminazione
  • Stazione reinserimento moduli verificati in pre-laminazione
  • Gestione anomalie con evacuazione linea, ribaltamento visita
  • Stazione reinserimento moduli verificati in post-laminazione
  • Verifica moduli con Simulatore solare

 

Panamac è anche…